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对辊式造粒机的设计与应用

发布时间:2008/6/5 13:49:08

 1 对辊式造粒机的设计原理
     对辊式造粒机的设计,采用无干燥工艺流程,常温生产,产品一次成型,其质量符合GB15063-2001技术标准。它是由一对旋转方向相反的轧辊组成。每个轧辊表面刻有一定数日的模孔,粉状物料进入料斗,随着轧辊的不断旋转,物料进入两个轧辊所夹的弧形三角内,逐渐被压缩,当达到对辊几何中心线时,模孔的肥料受到最大压强,被压成颗粒。当辊轮继续旋转通过中心线时,颗粒与模孔之间产生了滑动,在重力作用下,粒肥从模孔中脱落下来。这种挤压过程,纯属容积压缩作用,而作用力的大小,主要与对辊半径,模孔大小及肥料填充度有关。辊轮半径和模孔大小,对同一机型来说是一定的,因此作用力的大小主要决定物料填充度。加上造粒前的充分搅拌和后工序的筛分,整个工艺生产中没有温升,又无须干燥除水,使料物不发生化学反应、加工起来非常方便。
          
2 可加工低、中、高浓度专用肥
     对辊式造粒机生产复混肥的主要特点:
     a.可加工含一定比例的硝态氮。硝态氮因速效,用途不断扩大,但吸湿性强,在高温高湿下会潮解成泥状,使造粒机无法生产。对辊式造粒机在生产中没有温升,产品又无须加温干燥,故可加入硝态氮。
                
     b.保证产品中水溶性磷含量指标。以过磷酸钙或重钙作磷源,或尿素与氯化钾混合,因产品中含有游离酸或加合反应,常使混合物的液相量增加而被迫采用增加钙镁磷的办法解决,从而使水溶性磷达不到指标。本工艺设备在生产中按标准配加磷铵或重钙和钙镁磷,产品经化验水溶性磷含量均在规定指标内。

     c.原料采用广泛,低含量的可用碳铵、氯化铵、硫铵作氮源,以普钙、钙镁磷作磷源;中、高含量可用硫铵、氯化铵、尿素作氮源,以普钙重钙、磷铵、钙镁磷作磷源生产。
     d.产品养分全面,释放均匀,抗破碎性和硬度均达到标准规定,在土壤中溶解和扩散比粉肥慢得多,粒肥深施后,减少了氮的挥发、流失和反硝化损失,提高了化肥利用率。
     硝态氮在经济作物上的应用效果特别好,烟草、蔬菜、棉花都是喜硝态氮的作物,施用硝态氮,不仅能提高产量,更能提高质量。

3 开发生产颗粒磷肥
     利用重钙、普钙、磷矿石粉、钙镁磷肥,成功生产出颗粒磷肥,收到明显好的效果。根据植物营养学说,植物吸收养分的主要途径有三:即扩散、质流和截获。而其中扩散是植物吸收磷的主要途径,所以在植物根系附近创造一个高磷养分环境就非常重要。由于制造工艺的原因,粉状重钙和普钙,一是含水分大、易结块、施用不方便,二是施到田间后所含的水溶性磷酸,很快溶解到土壤水分中,非常容易与土壤中的钙、铁、铝等无机元素发生化学反应,起固定作用,变成不可溶性磷酸盐,而使其肥效大大降低。据试验,粉状重钙普钙直接施用,当年的利用率只有10%~15% ,加上2~3 a的后效,也不到50% 。为了减少磷的固定,利用对辊式造粒机开发生产出颗粒磷肥。
     颗粒磷肥施用后即可大大减少磷素成分与土壤的接触面积,因而就减少了磷被固定的机会。同时颗粒磷肥又可以在土壤中形成磷养分较高的区域,供作物吸收利用,而这个区域周围的土壤,则不致因磷酸浓度过高而影响土壤微生物活动。又因颗粒磷肥中含有水溶性磷、枸溶性磷和难溶性磷,肥效既速效又持久,适用地域广阔,还能充分利用磷颗粒磷肥中采用氨化重钙和氨化普钙,成份中还含有少量的氮素营养,其效果优于单质磷肥。

4 开发加工出大颗粒碳铵
     碳铵在氮肥品种中不仅价格便宜,农业的化学性质也优于其它氮肥。碳铵成份中所含的NH4、CO2和水分,都是植物必须的营养元素。碳铵适用于各类土壤和各种作物,由于HCO 一的弱碱性,长期施用不影响土质。碳铵在任何情况下都是最易被土壤吸附的一种氮肥,一经施入土中,就不易挥发损失氮素,也不易流失。但碳铵的缺点是易挥发,易潮解,易结块,给仓贮和使用造成一定困难,销售半径也小。基于大颗尿素比普通尿素畅销的市场状况,开发出大颗粒碳铵,产品一经投放市场,销售火爆,短短半年时间,已销及邻边的邓州、新野、浙川及湖北襄樊、陕西商洛等省、市、县产品供不应求,经济效益可观。
            
     碳铵一经造粒后,其理化性质发生了根本性变化,7 d后形成晶体。粉状硫铵的含水量是越来越高,含氮量却越来越低;而粒状碳铵却发生了逆转变化,水分含量越来越低,而含氮量却越来越高。粒状碳铵不结块、不潮解,施用方便,在土中溶解时间长、肥效长,化肥利用高,增产效果显著。


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完全发挥出来。这也导致由于不同材料的性质和工艺上的差异,目前所取得的研究成果只局限于某种特定的产品,推广移植性差。另外,小规模和低效率也是影响冷冻干燥技术规模应用的一个重要瓶颈。而这些问题的解决涉及到多个科学领域,如传热传质、流体力学、自动控制以及真空技术和材料科学等。可以预计,随着纳米材料科学的不断发展,冷冻干燥技术也将日趋完善,在超细粉体制备尤其是功能陶瓷制备中的巨大优势将得到更加充分的发挥。

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